hotcast 浇口喷嘴

浇口喷嘴加热时,将热分离点带到分型面,以消除浇口多余的材料。生产周期缩短了40%,并且提升了铸件品质。

  • 生产周期可缩短40%
  • 注射重量减少30%
  • 由于铸件内部结构密度增加,铸件质量增加7%
  • 提升铸件品质
  • 铸件空隙显著减少,浇口椎体废料彻底消除
  • 降低设备成本
  • 浇口喷嘴可替代传统冷型火花塞套筒工具
  • 改进模具设计方案,例如:缩小浇道宽度
  • 成型之后环节(例如电镀)的材料耗费得以降低
  • 自鹅颈至模具持续加热
  • 内置于50T, 80T 和 125T压铸机械

通常,在传统的热室压铸生产工艺中,浇铸过后会出现熔体在长长的输送管道中冷却凝固,在此情况下,浇口的存在(其重量、尺寸)无疑增加了锌熔液的流动量,也就增加了生产成本。

更小浇口 更短生产周期

新研发的浇口喷嘴(hotcast Sprue Nozzle)被安装在分型面,其安装方法与通常的冷浇道衬套的安装方法相类似。因此,射出点热熔分离点被转移到分型面,浇口长度因而缩短到极致。此浇口喷嘴(hotcast Sprue Nozzle)之优势即是降低材料成本、降低设备成本、(由于锌熔液更快凝固而)缩短生产周期时间。行业生产测试表明,生产周期时间缩短40 %.

更高流料特性,促进铸件品质之提升

熔体自加热喷嘴至模型的流动距离是提升铸件品质的重要因素。较之以往传统的冷浇道设计,浇口喷嘴(hotcast Sprue Nozzle)加热时,模型中熔体温度更高,充模更快更流畅、铸造通道更薄、铸造距离延长,铸件品质更有保证。

成品更少废料

更高料流特性促使铸件微结构密度更高. 铸件内部孔隙更少,因而铸件单位重量增大。测试表明,表面敏感部件废料率显著降低。这意味着:采用新工艺之后,铸件产出率的提高以及废品率的减少,铸件生产成本底线下降。

此外,hotcast Sprue Nozzle浇口喷嘴的采用,延长了压铸设备本身及其部件的使用寿命。在同等模铸造充型过程,铸造压力及速度参数均可较以往有所下调,从而降低了对零部件的消耗。

hotcast浇口喷嘴的应用-Siku吊车

hotset在开发浇口喷嘴方面取得了巨大的成功。该产品已经被用于许多知名公司:

德国吕登沙伊德的Sieper公司(生产SIKU玩具模型)的技术经理Christian Kuwer博士运用了浇口喷嘴后谈道:“我们已经解决了原来一个很难将各部件压铸成非常好的质量的‘问题工具’”。
Kuwer博士坚信的说道:“在不影响产品质量的前提下,填充料的速度和压力也能降低了。”

自鹅颈自hotset 的hotcast 浇口喷嘴的加热方案